湖南日报全媒体见习记者 张天爱 记者 谢卓芳

　　过去传统方式检测新能源汽车电池底盘，一个工件完成下来要近7分钟甚至半小时，而且只能抽检。如今，近百台工业相机同时拍照、并行计算，75秒完成上千个点位检测，精度达到0.15毫米，检测方式从抽检变成全检。

　　这是湖南视比特机器人有限公司自主研发的“MVM大尺寸高精度在线测量系统”。近日，第51届日内瓦国际发明展获奖名单揭晓，视比特机器人从全球35个国家和地区的1000余项创新发明中脱颖而出，斩获金奖。

　　在工业智能领域，视比特机器人凭借AI+3D，给工业生产线装上智慧“眼睛”、精准“巧手”与高效“大脑”，成为世界级灯塔工厂的硬核支撑。目前公司业务覆盖全球300家行业龙头、细分市占率超50%。

　　但视比特的起点，不在窗明几净的实验室，而在三一重工钢板滚烫的生产线上。

　　2019年，三一重工提出一道难题：重工钢板分拣。多家供应商望而却步，视比特接了下来。研发人员一头扎进产线，在机器的轰鸣声中，一待就是十个月。

　　创新之路从无坦途。按照传统思路，系统需要5至6小时学习训练才能识别一批零件。可生产节奏紧凑，企业根本等不起。团队放弃传统套路，创新运用垂类大模型技术，从算法底层突破，让系统实现“即来即识别”，无需重复训练。2020年8月，首条全自动切割下料分拣产线落地，产能翻了三倍。

　　以此为起点，三一重工18号工厂逐步实现9大工艺、30多个典型场景全流程智能化，2022年入选达沃斯世界经济论坛全球“灯塔工厂”。

　　这不仅是标杆项目，更打开了湖南本土大企业“大手拉小手”的格局。中联重科、铁建重工、星邦智能等龙头相继敞开真实生产场景，成为视比特技术迭代的“练兵场”。

　　“我们的研发，始终瞄准‘人力不可为、人力难以为、人力不愿为’的工业场景。”公司副总经理刘婷婷说。

　　铁建重工的厚板分拣项目最具代表性。钢板厚重滚烫，人工撬动搬运，工伤风险居高不下。2023年，视比特为其打造全自动智能下料分拣产线，将厚板切割、坡口切割等硬骨头一一啃下。所有技术从真实车间生长出来，从根上瞄准痛点。

　　单一技术难以形成壁垒，视比特的护城河来自整套体系的全栈自研。“工业之眼、工业之手、工业之脑”协同架构：高精度智能感知、柔性自适应作业、全局仿真调度与工艺自主决策，层层打通。与海外厂商多组件外购拼凑不同，视比特实现底层协议统一，数据毫秒级互通，视觉算法、机器人控制、数字孪生系统无缝联动。

　　依托自研的工业仿真平台“坤吾”与工业世界基座模型“坤宇”，视比特构建跨行业、跨场景的通用开发范式。“传统集成商建设单条产线调试周期普遍在3到6个月以上，用上坤吾工业仿真平台，现场实际落地调试周期压缩到1个月以内。”刘婷婷介绍。目前，公司已深度赋能船舶海工、工程机械、汽车制造及新能源等领域，以软硬一体产品及解决方案，推动从智能装备到智慧工厂的标准化、规模化落地。

　　研发投入也在持续加码。视比特每年拿出超过营收四分之一资金投入技术攻关，携手湖南大学院士团队联合攻坚，拿下智能装调国家科技重大专项、工信部人工智能“揭榜挂帅”等重要项目。公司在德国、新加坡、美国设立分支机构，以长沙为研发大本营，向外输出智能制造中国方案。目前在重工钢板智能分拣、大型工件在线高精度测量两大细分领域，视比特已完成国产替代并反向出口海外。